Nowoczesne produkty farmaceutyczne wytwarzane metodą wytłaczania.

Zainteresowanie technikami wytłaczania na gorąco w zastosowaniach farmaceutycznych gwałtownie rośnie. W ciągu ostatnich lat w farmaceutycznej literaturze naukowej opublikowano wiele artykułów. Wytłaczanie na gorąco (HME) jest szeroko stosowaną techniką w przemyśle tworzyw sztucznych i ostatnio wykazano, że jest realną metodą przygotowania wielu rodzajów postaci dawkowania i systemów dostarczania leków. Wytłaczane na gorąco postacie dawkowania są złożonymi mieszaninami aktywnych leków, funkcjonalnych półproduktów i środków ułatwiających przetwarzanie.

Opis procesu wytłaczania farmaceutycznego.

Wytłaczanie na gorąco (HME) jest jedną z najczęściej stosowanych technik przetwarzania w przemyśle tworzyw sztucznych. Wytłaczanie na gorąco to proces wytłaczania surowców za pomocą wytłaczarki jedno lub dwuślimakowej w podwyższonej temperaturze przez matrycę do produktu o jednolitym kształcie. Obecnie ponad połowa wszystkich produktów z tworzyw sztucznych, w tym plastikowych toreb, arkuszy i rur, jest wytwarzana w tym procesie. HME został po raz pierwszy wprowadzony do przemysłu tworzyw sztucznych w połowie XIX wieku w celu przygotowania polimerowych powłok izolacyjnych do przewodów. Obecnie zainteresowanie technikami HME do zastosowań farmaceutycznych szybko rośnie. Liczba patentów HME wydanych dla systemów farmaceutycznych stale rośnie. Badania wykazały, że procesy HME są realną metodą przygotowywania systemów dostarczania leków farmaceutycznych, w tym granulek, cylindrów i folii. Technika HME jest atrakcyjną alternatywą dla tradycyjnych metod przetwarzania. HME oferuje wiele zalet w porównaniu z innymi farmaceutycznymi technikami. Stopione polimery podczas procesu wytłaczania mogą funkcjonować jako spoiwa termiczne i działać jako magazyny leków lub opóźniacze uwalniania leków po schłodzeniu i zestaleniu. Rozpuszczalniki i woda nie są konieczne, zmniejszając w ten sposób liczbę etapów przetwarzania i eliminując czasochłonne etapy suszenia. Macierz może być może być poddana działaniu ciśnienia w celu uzyskania większej gęstości matrycy. Intensywne mieszanie i ścinanie narzucone przez obracające się ślimaki wytłaczarki powoduje rozbicie i rozprowadzenie agregatów zawieszonych cząstek w stopionym polimerze. Proces ten powoduje bardziej jednolitą dyspersję, jest ciągły i wydajny. HME został użyty do poprawy biodostępności substancji leczniczych, zwłaszcza tych o niskiej rozpuszczalności w wodzie poprzez tworzenie dyspersji molekularnych. HME wymaga polimeru klasy farmaceutycznej, który musi być przetwarzany w stosunkowo niskich temperaturach ze względu na wrażliwość termiczną wielu leków.

Z tego względu wytłaczarki farmaceutyczne muszą być wyposażone w układy uplastyczniające, które zapewniają wysokiej klasy kontrolę i regulację temperatury. Wytłaczarki klasy farmaceutycznej ewoluowały i zostały przez inżynierów przystosowane do mieszania leków z nośnikami dla różnych stałych postaci dawkowania, a także do produkcji granulacji mokrych. Główne różnice między wytłaczarką do tworzyw sztucznych a wytłaczarką klasy farmaceutycznej to części kontaktowe, które muszą spełniać wymagania prawne. Zazwyczaj metalurgia części kontaktowych nie może być reaktywna, addytywna lub absorpcyjna z produktem. Ponadto sprzęt jest skonfigurowany do czyszczenia i walidacji wymaganej w środowisku farmaceutycznym. Wykorzystując laboratoryjne wytłaczarki farmaceutyczne możesz wyprzedzić konkurencje o krok dzięki opracowywaniu nowych produktów farmaceutycznych. Wytłaczarki Laboratoryjne do wytłaczania nowych produktów farmaceutycznych.

Wytłaczarki laboratoryjne to małe wersje wytłaczarek produkcyjnych. Istnieje jednak wiele różnić pomiędzy wytłaczarkami laboratoryjnymi a produkcyjnymi. Wytłaczarki laboratoryjne są bardziej bogato wyposażane w funkcje pozwalające prowadzić badania wielu materiałów co czyni je urządzeniami bardzo uniwersalnymi. Posiadają funkcjonalności ułatwiające i przyspieszające proces badawczy. Wytłaczarki laboratoryjne są wyposażone w bogaty zestaw precyzyjnych czujników pomiarowych.

• Wytłaczarki laboratoryjne są idealne, aby zapewnić krótki czas dostawy i reakcji w przypadku serii o małej objętości lub prób pilotażowych. Mogą być dostosowane do wszystkich zastosowań.
• Są zaprojektowane, aby umożliwić sprawne opracowywanie nowych produktów i testowanie nowych procesów wytłaczania może mieć kluczowe znaczenie dla firmy produkcyjnej lub laboratoriom badawczego. Wytłaczarki laboratoryjne mogą być używane w celu skrócenia czasu wprowadzenia nowych produktów na rynek.
• Za pomocą wytłaczarek laboratoryjnych można testować różne formuły, aby dowiedzieć się, jak zachowują się podczas wytłaczania. Ilości wytłoczonych próbek zwykle jest wystarczająca, aby można łatwo je wykonać do testowania i oceny nowo powstałego produktu.
• Ciągłe badania i rozwój zapewniają ciągłe doskonalenie i optymalizację produktów końcowych. Produkty końcowe wymagają kontroli jakości. Najłatwiej można to przeprowadzić w skali laboratoryjnej.
• Uniwersalne wytłaczarki laboratoryjne przeznaczone do małych partii produktu, z możliwością szybkiej zmiany prowadzonego procesu badawczego mogą być skutecznie wykorzystane w procesie szkolenia. Pozwalają efektywnie wykorzystać czas oraz maksymalizują efektywność szkolenia. Wytłaczarki laboratoryjne to idealne urządzenia do praktycznego zdobywania nowej wiedzy i doświadczenia.

Skalowalność od laboratoriom do produkcji farmaceutycznej.

Wytłaczarki Laboratoryjne są cennym narzędziem badawczym i rozwojowym do wykonywania badań, które ostatecznie mają zostać zwiększone do produkcji. Oprócz zapobiegania wykorzystywaniu cennych zasobów produkcyjnych, można uzyskać znaczne oszczędności kosztów materiałowych, wykonując małe partie produktu. Kluczem do zastosowania skali działania jest elastyczność wytłaczarki laboratoryjnej. Wszechstronna wytłaczarka laboratoryjna umożliwia testowanie i modyfikowanie procesów w celu uzyskania najlepszych wyników przed skalowaniem. Innym czynnikiem udanego skalowania jest zapewnienie, że materiał ma dokładnie takie samo doświadczenie w sprzęcie produkcyjnym, jak w laboratoryjnych liniach do wytłaczania. Wytłaczarki Laboratoryjne Zamak Mercator są w pełni konfigurowalne i mogą być wyposażone w specjalistyczne oprzyrządowanie do kontroli procesu, aby stale mierzyć i rejestrować parametry w celu dokładnego odwzorowania procesu. Parametry techniczne tych wytłaczarek są wysokie. Kompaktowe i wszechstronne, a jednocześnie stabilne i precyzyjne, wytłaczarki laboratoryjne Zamak Mercator okazują się bardzo opłacalną inwestycją w urządzenia przeznaczone do badań.

Farmaceutyczne wytłaczarki dwuślimakowe.

Wytłaczanie jest terminem obejmującym rodzinę procesów, które obejmują ruch materiału przez ograniczoną przestrzeń, najczęściej wzdłuż zestawu cylinder oraz umieszczony w tym cylindrze ślimak lub dwa ślimaki które zapewniają tak zwane wytłaczanie śrubowe. Istnieją dwa główne rodzaje wytłaczania: za pomocą jednego ślimaka (SSE) oraz za pomocą dwóch ślimaków (TSE). Jak sugerują nazwy, SSE polega na przemieszczaniu materiału jedną śrubą, podczas gdy TSE, które jest częściej stosowane, obejmuje ruch materiału, który jest transportowany, mieszany, ugniatany i modyfikowany przez dwie śruby. Jak wskazano wytłaczarki dwuślimakowe wykorzystują dwa ustawione obok siebie i przenikające się ślimaki. Zastosowanie w wytłaczarce farmaceutycznej dwóch ślimaków o budowie segmentowej pozwala na uzyskanie wielu różnych konfiguracji i nakłada różne warunki działania na strefy wytłaczarki. W wytłaczarce dwuślimakowej ślimaki mogą obracać się w tym samym kierunku (wytłaczarka współbieżna) lub w przeciwnych kierunkach (wytłaczarka przeciwbieżna).

Wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne są najważniejszym typem wytłaczarek farmaceutycznych. Mogą pracować z dużymi prędkościami obrotowymi i osiągać wysokie wyniki, zachowując jednocześnie dobrą charakterystykę mieszania i przenoszenia. Wytłaczarka działa na zasadzie pierwszego wejścia pierwszego wyjścia, ponieważ materiał nie obraca się wraz ze ślimakami wytłaczarki. Z drugiej strony, niezazębające się wytłaczarki są często używane do przetwarzania, gdy duże ilości substancji lotnych muszą zostać usunięte i podczas przetwarzania materiałów o wysokiej lepkości. Niezaplatające się wytłaczarki umożliwiają odprowadzanie dużych objętości lotnych składników poprzez otwory wentylacyjne zwykle umieszczone w górnej części cylindra. Należy w tym miejscu wspomnieć o istnieniu wielu rozwiązań technicznych poprawiających wydajność usuwania lotnych składników z cylindra wytłaczarki. Wytłaczarki dwuślimakowe mają wiele zalet w porównaniu z wytłaczarkami jednoślimakowymi, takie jak łatwiejsze podawanie materiału, wysoka wydajność ugniatania i dyspergowania, mniejszą tendencję do przegrzewania materiału.

Obie techniki wytłaczania przetwarzają materiały poprzez mieszanie, ogrzewanie, a także poprzez zastosowanie energii mechanicznej. Głównymi siłami obecnymi w procesie wytłaczania są ciśnienie, ugniatanie i ścinanie. Jednak metodologia każdej techniki różni się znacznie, a także zastosowania, do których są one stosowane. Na przykład SSE jest zwykle używany do przeprowadzania topnienia na gorąco i wytworzenia ciśnienia. Wytłaczanie (TSE), gdzie nacisk kładziony jest na topienie materiału w celu dokładnego wymieszania, ugniatania i przetworzenia. Proces można dostosować za pomocą zmian konfiguracji ślimaków, aby proces był bardziej wydajny. Laboratoryjna wytłaczarka jednoślimakowa zazwyczaj ma średnicę od 12 do 32 mm. Laboratoryjna wytłaczarka dwuślimakowa zazwyczaj ma średnicę ślimaków od 2x12 do 2x24 mm.

TSE wykorzystuje  dwa splatające się ślimaki które zapewniają ruch materiału wzdłuż cylindra. Konfiguracja dwóch ślimaków wytłaczarki jest na ogół bardziej skomplikowana i zazwyczaj składa się z szeregu naprzemiennych segmentów transportowych i ugniatających. Główną zaletą stosowania ślimaków segmentowych jest to, że konfigurację można dostosować do każdego procesu. Segmenty zapewniające przenoszenie materiału mają na ogół dość dużą głębokość kanału, tj. odległość promieniową między końcówką lotu a rdzeniem. Ponadto segmenty ugniatania mogą być ustawione pod kątem 30o, 60o i 90o względem siebie, przy czym ten ostatni kąt zapewnia największe ugniatanie i ścinanie, co w rezultacie prowadzi do zmian we właściwościach materiału.

Ślimaki wytłaczarki dwuślimakowej są zwykle zaprojektowane tak, aby zapewnić różne rodzaje warunków mieszania i przenoszenia w różnych strefach układu uplastyczniającego wytłaczarki. Podczas prowadzenia badań rozwojowych produktu modułowe ślimaki wytłaczarki z wieloma elementami zamocowane na wspólnym wale umożliwiają dostosowanie i optymalizację projektu ślimaków wytłaczarki dla każdego produktu. Sekcje ślimaka można zaprojektować do wykonywania funkcji zmniejszania wielkości cząstek, mieszania i przenoszenia. Długość ślimaka w stosunku do średnicy cylindra (stosunek L/D) dobiera się tak, aby zoptymalizować stopień mieszania i liczbę stref wymaganych do uzyskania końcowych cech produktu.

Obrót ślimaków wytłaczarki powoduje mieszanie rozdzielcze i dyspersyjne. Mieszanie rozdzielcze maksymalizuje podział i rekombinację materiałów, jednocześnie minimalizując wkład energii poprzez mieszanie z niskimi efektami rozciągania i ścinania planarnego. Równomiernie mieszanie materiału, nie zmniejsza znacząco wielkości cząstek rozproszonego materiału i zapewnia minimalną degradację termiczną i ścinanie wrażliwych materiałów.

Mieszanie dyspersyjne stosuje rozciągające i planarne pola ścinające, aby rozbić rozproszone materiały na mniejsze rozmiary, najlepiej wykorzystując energię na poziomie progowym lub nieco powyżej poziomu potrzebnego do ich rozbicia.
Zastosowanie różnych elementów mieszających umożliwia wytłaczarce dwuślimakowej zarówno zmniejszanie wielkości cząstek, jak i mieszanie, tak że API można wprowadzić do polimeru w postaci zdyspergowanej lub, jeśli rozpuszczalność API w polimerze jest wystarczająco wysoka, w postaci rozpuszczonej. Ponieważ materiał szybko ochładza się po wyjściu z wytłaczarki, dowolny API, który jest rozpuszczony w polimerze w temperaturze mieszania, może nie być zdolny do rekrystalizacji po ochłodzeniu, co prowadzi do przesyconych roztworów stałych. W takich przypadkach stabilność produktu musi być ściśle śledzona, ponieważ możliwa jest rekrystalizacja API w długim okresie czasu, zwłaszcza w podwyższonych temperaturach przechowywania i wysokich obciążeniach API, co może mieć wpływ na okres trwałości produktu końcowego.
Istnieją dwie rodziny wytłaczarek dwuślimakowych: wytłaczarki dwuślimakowe o dużej prędkości wejściowej energii (HSEI), które są używane głównie do mieszania składników, przetwarzania reaktywnego i/lub odgazowania, oraz wytłaczarki dwuślimakowe z niską prędkością stapiania (LSLF) , które są przeznaczone do mieszania przy niskim ścinaniu i pompowania przy jednolitym ciśnieniu. Ślimaki mogą być współbieżne (samoczyszczące), co jest najbardziej popularne, lub przeciwbieżne.

Elementy budowy wytłaczarki farmaceutycznej:

• Zbiornik karmienia (podawanie grawimetryczne lub wolumetryczne)
• Cylinder z regulacją temperatury (ogrzewanie i/lub chłodzenie)
• Matryca (dostępne są różne konfiguracje matryc)

Wyposażenie dodatkowe:

• Technologia analizy procesowej
• Pompy próżniowe do odgazowywania wytłaczarek
• Sprzęt do granulowania
• Sprzęt do kalandrowania

Wytłaczarka farmaceutyczna powinna zapewniać pomiar i monitorowanie co najmniej następujących parametrów w procesie wytłaczania za pomocą standardowego oprzyrządowania:

• Ciśnienie stopu
• Temperatura stopu
• Pomia siły osiowej działającej na ślimaki
• Temperatura stref cylindra wytłaczarki
• Moment obrotowy ślimaków wytłaczarki
• Pobór energii elektrycznej
• Temperatura matryc
• Prędkość obrotowa ślimaków wytłaczarki
• Temperatura otoczenia
• Wilgotność względna otoczenia
• Poziom próżni w otworze wentylacyjnym (w stosownych przypadkach)

Monitorując te parametry, można skutecznie prowadzić badania nad procesem wytłaczania. Musi być spełniony warunek, że dokonywane pomiary są wiarygodne a działanie regulatorów jest pewne i powtarzalne. W ten sposób proces badawczy może być utrzymywany i optymalizowany oraz może charakteryzować się ważnymi aspektami. Parametry systemu wytłaczania, takie jak energia właściwa, mogą być określone przez te parametry.

Wspomniane wyżej oprzyrządowanie wytłaczarki pozwala operatorowi sterować wytłaczarką w optymalny sposób. Niektóre krytyczne atrybuty jakości mogą być łączone za pomocą parametrów systemu wytłaczania z wartościami monitorowanymi za pomocą oprzyrządowania wytłaczarki. Ważne jest, aby zmiany parametrów pracy wytłaczarki były wiarygodne.

Wytłaczarki laboratoryjne Zamak Mercator mają modułową konstrukcję, aby ułatwić różne konfiguracje. Konfiguracja ma znaczący wpływ na proces wytłaczania i może być zaprojektowana tak, aby osiągnąć wysokie lub niskie ścinanie. Di jest średnicą wewnętrzną ślimaka wytłaczarki, a Do zewnętrzną średnicą ślimaka wytłaczarki. Stosunek Do/D jest bardzo ważny i wskazuje dostępną wolną objętość ślimaków wytłaczarki. Długość cylindra wytłaczarki, jest podawana jako wielokrotność zewnętrznej średnicy [Do]. Oznacza to, że wytłaczarka o długości funkcjonalnej 40 L/D ma długość równą 40-krotności średnicy zewnętrznej ślimaków wytłaczarki. Do celów skalowania ważne jest, aby zachować stałą długość funkcjonalną i stosunek Do/D. Konfiguracja ślimaków może być zróżnicowana w zależności od liczby i rozmieszczenia elementów transportowych i ugniatających oraz mieszających.

Zalety wytłaczania farmaceutycznego na gorąco [HME].

W przemyśle farmaceutycznym wytłaczanie topliwe jest wykorzystywane do różnych celów, takich jak:

• Zwiększenie szybkości rozpuszczania i biodostępności leku
• Kontrolowanie lub modyfikowanie uwalniania leków
• Maskowanie smaku
• Stabilizowanie interfejsu API
• Magazyny pozajelitowe i systemy dostarczania miejscowego
• Modyfikację lub dodanie grupy funkcyjnej
• Kontrolowana degradacja i sieciowanie polimerów w celu wytworzenia produktu o kontrolowanym rozkładzie masy cząsteczkowej
• Mieszanie reaktywne które polega na wytłaczaniu dwóch lub więcej kompatybilnych mieszanek polimerowych, co prowadzi do formacji kompleksu polimerowo-polimerowego
• Zwiększenie szybkości rozpuszczania i biodostępności API, które są słabo rozpuszczalne w wodzie, są ważnymi wyzwaniami w rozwoju postaci dawkowania. Jednym z podejść jest formowanie stałego roztworu dyspersji leku z hydrofilowymi substancjami pomocniczymi. Roztwór stały jest idealnym typem do zwiększania uwalniania leku. W takim preparacie lek jest rozpuszczany molekularnie i ma niższą barierę termodynamiczną do rozpuszczania.

Po opracowaniu formuły, wytłaczanie na gorąco jest niezawodnym i solidnym procesem oferującym korzyści w zakresie efektywności kosztowej. W porównaniu z innymi procesami produkcji roztworów stałych proces wytłaczania jest znacznie mniej złożony. Wytwarzanie takich postaci dawkowania wymaga tylko kilku kroków i pozwala uniknąć stosowania rozpuszczalników organicznych.

Wytłaczanie na gorąco ma również zalety w porównaniu z metodami formowania stałego roztworu/dyspersji metodami rozpuszczalnikowymi:

• Nie ma potrzeby obchodzenia się z rozpuszczalnikami palnymi
• Brak pozostałości rozpuszczalników
• Możliwość ciągłej obróbki
• Mniej etapów procesu
• Wysoka gęstość produktu
• Niepylące granulki
• Sprzęt zajmuje mało miejsca
• Proces wytłaczania nie wymaga wody

Oprócz doustnych preparatów leczniczych, technika wytłaczania na gorąco może być stosowana do produkcji pozajelitowych magazynów, takich jak implanty i stenty oraz miejscowe systemy dostarczania, takie jak plastry skórne lub przezskórne. W przypadku tych aplikacji proces wytłaczania jest często łączony z etapem kształtowania lub formowaniem wtryskowym.

Spojrzenie w przyszłość wytłaczania farmaceutycznego.

Docenia się wartość „przetwarzania ciągłego” w przemyśle farmaceutycznym. Wytłaczanie na gorąco (HME) jest procesem produkcyjnym szeroko stosowanym w przemyśle tworzyw sztucznych i ma znaczny potencjał jako ciągły proces farmaceutyczny.

Nowe jednostki chemiczne, które wykazują słabą biodostępność z powodu problemów z rozpuszczalnością, są głównymi kandydatami do wytłaczania na gorąco. Technologię tę można zastosować do zdyspergowania takich leków w danej matrycy na poziomie molekularnym poprzez tworzenie roztworu stałego. W połączeniu z zastosowaniem zdyspergowanych, amorficznych i molekularnie rozpuszczonych układów, można zastosować szereg innych technik formulacji przy użyciu podejścia wytłaczania ze stopu. Wykazano również, że HME zapewnia wiele różnych korzyści w produkcji cienkich folii zarówno do podawania leków, jak i do opatrywania ran. Technologie wytłaczania na gorąco mogą oferować liczne korzyści w porównaniu z tradycyjnymi metodami. Krótsze i bardziej wydajne czasy dojścia do produktu końcowego. Korzyści środowiskowe wynikające z eliminacji rozpuszczalników w przetwórstwie (w tym możliwość recyklingu). Zwiększona wydajność dostarczania leków pacjentowi sprawiają, że wytłaczanie na gorąco może być ekscytującym wyzwaniem dla naukowców z branży farmaceutycznej.

Można przygotować szeroki zakres postaci dawkowania i aplikacji od doustnych do miejscowych. Stałe dyspersje lub stałe rozpuszczenia leku osadzonego w matrycach nośnikowych mogą pozwolić na stosowanie trwałego uwalniania i poprawę szybkości rozpuszczania. Dostępny jest szeroki wybór funkcjonalnych substancji pomocniczych. Utrudnieniem jest możliwa degradacja leku i matrycy, która może wynikać z wysokich temperatur procesu i sił ścinających. Wyzwania te można jednak przezwyciężyć poprzez formułowanie i projektowanie sprzętu i podejście inżynierskie. Wybór nośników o niskiej temperaturze topnienia lub zastosowanie kompatybilnych plastyfikatorów może obniżyć temperaturę procesu. Wytłaczarka i konstrukcja ślimaków mogą również zmniejszyć siły ścinające i czas osiadania. HME umożliwia mieszanie API z polimerem przy minimalnych nieprężeniach ścinających i termicznych, a tym samym ograniczenie degradacji API związanych z procesem. Przeciwutleniacze są często zawarte w preparacie, a krótki czas przebywania w układzie uplastyczniającym (zwykle rzędu minut) również pomaga zminimalizować degradację termiczną, zwłaszcza w porównaniu z mieszaniem wsadowym i innymi procesami kompandowania. Zainteresowanie wytłaczaniem na gorąco jako procesem farmaceutycznym kontynuuje wzrost.

Podsumowując, wytłaczanie jest techniką, która ma ogromny potencjał do wykorzystania w syntezie organicznej. Wytłaczanie zapewnia sposób na uzyskanie mieszania odczynników, pozwala również na precyzyjne dostrojenie zakresu mieszania poprzez modyfikację konfiguracji wytłaczarki farmaceutycznej. Sama wytłaczarka może zapewnić grzanie do temperatury kilkuset stopni i w razie potrzeby można dodać niewielkie ilości rozpuszczalnika w celu przyspieszenia reakcji. Wytłaczarki mogą być wyposażone w wydajne systemy chłodzenia. Dlatego można stwierdzić, że wytłaczarka zapewnia większość, jeśli nie wszystkie parametry, które może zapewnić konwencjonalna synteza na bazie rozpuszczalników. W rzeczywistości, w odniesieniu do obecnego dążenia do bardziej zrównoważonego środowiska, wytłaczarka jest korzystna, ponieważ ilość wymaganego rozpuszczalnika jest zmniejszona lub wyeliminowana. Co więcej, zazwyczaj czasy reakcji są znacznie skrócone. HME zapewnia twórcom produktów medycznych, tworzenie rozpuszczalnych postaci dawek doustnych i urządzeń uwalniających leki z opcją przetwarzania, która maksymalizuje mieszanie API z polimerem. Jednocześnie minimalizując degradację API, a nawet otwiera drzwi do produktów, których nie można przygotować innymi sposobami.

Profesjonalne wytłaczarki dwuślimakowe badawcze, na których możesz polegać

Zamak Mercator jest producentem wytłaczarek badawczych dwuślimakowych o średnicach ślimaków 2 x 12/2 x16/2 x 20/2 x 24 mm współbieżnych oraz przeciwbieżnych o zakresie L/D do 48 o konstrukcji modułowej i nie modułowej. Konstrukcja wytłaczarek oparta jest o innowacyjne założenia konstrukcyjne nowoczesne komponenty i jest oparta o wieloletnie doświadczenie zebrane w przemyśle przetwórstwa tworzyw.

Wytłaczarki badawcze Zamak Mercator zapewniają naukowcom wysoką zdolność do odwzorowania i projektowania procesów przemysłowych w warunkach laboratorium badawczego. Ze względu na wysoką złożoność procesu wytłaczania, wytłaczarka badawcza powinna posiadać wszystkie możliwości wytłaczarek przemysłowych a nawet je przewyższać.

Nasze wytłaczarki badawcze są wiarygodne i powtarzalne. Czas przygotowania do kolejnych badań jest krótki. W praktyce laboratorium badawczego spełnienie takiego założenia oznacza, że w krótkim czasie wytłaczarka musi osiągnąć i ustabilizować zadane przez naukowca parametry pracy. Zmiany zadanych parametrów musza być wiarygodne, powtarzalne i szybkie. Wszystkie dane pomiarowe muszą być wiarygodne.

Pierwszym kluczowym czynnikiem decydującym, o jakości i wiarygodności badań nad procesem wytłaczania jest kontrola i wiarygodny pomiar temperatury w każdej ze stref wytłaczarki. Zapewnienie wiarygodnego pomiaru oraz zapewnienie stabilnej i zgodnej z wartościami zadanymi temperatury stopu wewnątrz cylindra wytłaczarki nie jest zadaniem łatwym i tanim do realizacji.

Musza być spełnione łącznie następujące wymagania:

Cylinder wytłaczarki badawczej jest dzielony wzdłuż osi podłużnej, często posiada wiele portów dla dozowników bocznych oraz porty w górnej części cylindra np. do dozowania płynów lub gazów.

Grzałki są rozmieszczone w taki sposób, aby ciepło było rozprowadzane równomiernie w każdej strefie grzewczo chłodzącej.

Czujniki mierzące temperaturę są rozmieszczone w taki sposób, aby zapewniać wiarygodny pomiar i ograniczać zakłócenia termiczne pochodzące od grzałek pracujących w wyższej temperaturze niż układ uplastyczniający.

Aby uniknąć niekontrolowanych wzrostów temperatury każda strefa cylindra jest wyposażona w wydajny i szybki układ chłodzenia, który współpracuje z układem grzania.

Całością jest sterowana poprzez precyzyjny wielostrefowy regulator temperatury. Układ sterowania posiada możliwość kalibracji i kształtowania charakterystyki ogrzewania i chłodzenia układu uplastyczniającego przez badacza.

Drugim ważnym czynnikiem są parametry techniczne oraz możliwości dostosowania urządzenia do badań nad różnorodnymi materiałami.

Podstawowe parametry techniczne to:

Maksymalny moment obrotowy na ślimak, maksymalne obroty, moc silnika napędowego oraz maksymalna temperatura pracy.

Parametry techniczne wytłaczarek dwuślimakowych umożliwiają pracę praktycznie ze wszystkimi dostępnymi materiałami pod warunkiem, że materiał, z którego jest wykonany ślimak i cylinder na to pozwoli.

Zaprojektowaliśmy cylindry z wymiennymi wkładkami stanowiącymi powierzchnię roboczą cylindra. W praktyce oznacza to, że możemy w ciągu krótkiego czasu przystosować wytłaczarkę do pracy z innymi materiałami, ponadto wymienne wkładki pozwalają na szybką i relatywnie tanią regeneracje układu uplastyczniającego. Wkładki w zasadzie mogą być wykonane z dowolnego materiału i w technologii, która się nadaje do tego celu. Komplet ślimaków jest łatwy do wymiany na inny. Można prowadzić badania nad praktycznie wszystkimi materiałami obejmującymi przemysł medyczny, farmaceutyczny i spożywczy.

Wytłaczarki z przekładnią Vertex II zastępuje dwie wytłaczarki, rozszerzając możliwości prowadzenia badań.

Nasze wytłaczarki są wyposażone w przekładnie rozdzielającą moment obrotowy, które mogą pracować, jako współbieżne oraz przeciwbieżne, zmiana kierunku wirowania jest dokonywana automatyczne z pulpitu operatora. Ta unikalna cecha powoduje, że możemy badać takie materiały w pełnym zakresie. Wytłaczarki badawcze Zamak Mercator mogą być wyposażone w precyzyjny tensometryczny pomiar siły działającej na ślimaki wzdłuż, mechanizm ten dodatkowo rozszerza możliwości prowadzenia badań.

Możesz uzyskać niezawodne powiększanie skali, skrócony czas wprowadzania produktu na rynek. Nasze wytłaczarki dwuślimakowe oferują elastyczne konfiguracje od małych partii do produkcji w skali pilotażowej lub produkcji małoseryjnej i doskonale nadają się do badań i rozwoju w sektorach polimerów, farmacji, biologii i nanotechnologii. Producenci farmaceutyków potrzebują precyzyjnych i wiarygodnych wytłaczarek dwuślimakowych, na których można polegać, aby tworzyć nowe mieszanki materiałów. Nasze instrumenty spełniają szeroki zakres wymagań procesowych nawet w przypadku najtrudniejszych preparatów.