Wulkanizacja gumy siarką

Kauczuk naturalny to materiał występujący w przyrodzie. Jest wytwarzany przez drzewa, podobnie jak syrop klonowy. Drzewa produkują lateks, który jest następnie przetwarzany na użyteczny naturalny materiał kauczukowy. Kauczuk naturalny zanany jest od tysięcy lat. Znały go starożytne cywilizacje takie jak Inkowie, którzy używali gumy do produkcji piłek przeznaczonych do uprawiania starożytnych sportów. W tamtych czasach największą wadą naturalnej gumy było to, że zaczynała się topić lub lepić, gdy temperatura była zbyt wysoka. Kauczuk naturalny jest składnikiem soku mlecznego wielu gatunków roślin dwuliściennych. Kauczuk naturalny otrzymuje się z lateksu, emulsji, która wydziela się z wewnętrznej kory drzew kauczukowych. Naukowa nazwa drzewa kauczukowego to caoutchouc, która pochodzi od słowa caaochu oznaczającego płaczące drzewo. Naturalny lateks zawiera 30-35% gumy, 2-3% białek i lipidów, 0,3% żywicy i 1,5-4% glikozydów. Koagulowany kauczuk po oddzielaniu i suszeniu daje surową gumę. Jest to polimer izopren (2-metylo-L,3-butadien), o masie cząsteczkowej z zakresu 300 000. Kauczuk syntetyczny jest wytwarzany z produktów ubocznych ropy naftowej przez polimeryzacje 1,3-butadienu, chloroprenu, izobutenu itp. Kauczuk syntetyczny odnosi się do praktycznie każdego materiału gumowego, który jest wytwarzany przez człowieka. Kauczuk syntetyczny naśladuje pożądane właściwości kauczuku naturalnego i jest używany w wielu takich samych zastosowaniach. Na rynku dostępna jest szeroka gama kauczuków syntetycznych, z których wiele ma wyjątkowe właściwości użytkowe, których nie posiada kauczuk naturalny. Tak jak wspominano wcześniej guma na tym etapie jest miękka, lepka i termoplastyczna. Posiada niską wytrzymałość na rozciąganie i niską elastyczność. Łatwo to zrozumieć, co do istoty sprawy taka guma jest mieszaniną łańcuchów polimerowych o różnych długościach. Co najważniejsze, w ogóle nie ma sieciowania i dlatego jest lepka i termoplastyczna.

W rezultacie materiał  znany od kilku stuleci, nie znalazł istotnego zastosowania użytkowego. Sytuacja uległa radykalnej zmianie, kiedy Charles Goodyear odkrył proces wulkanizacji w 1839 roku, przypadkowo. Podczas przeprowadzania eksperymentu rozlał mieszaninę gumy i siarki z innymi składnikami na gorącym piecu. I oto guma uformowała się w twardy materiał. Właściwości gumy zostały radykalnie zmienione przez krzyżowe połączenie łańcuchów polimerowych. Proces ten nazywamy wulkanizacją.

Proces wulkanizacji przeszedł wiele modyfikacji od czasu jego odkrycia przez Charlesa Goodyeara w 1839 roku. Aby proces wulkanizacji był użyteczny i udany, powinien być kontrolowany. Powinien rozpocząć się w określonym momencie, w razie potrzeby przyspieszyć i musi zatrzymać się we właściwym czasie.

Wulkanizacja gumy siarką.

Wulkanizacja to proces chemiczny, który przekształca naturalny kauczuk i inne elastomery w usieciowane polimery. Najczęściej stosowanym środkiem wulkanizującym jest siarka. Po podgrzaniu z gumą siarka tworzy mostki pomiędzy poszczególnymi cząsteczkami polimeru. W celu przyspieszenia procesu wulkanizacji często dodaje się katalizator i inicjator. Usieciowane elastomery mają znacznie lepsze właściwości mechaniczne. W rzeczywistości niewulkanizowana guma ma słabe właściwości mechaniczne i jest mało trwała. Proces sieciowania jest dość skomplikowany i obejmuje sekwencję reakcji.

Wulkanizacja jest procesem technologicznym, który polega ma przemianie mieszanki kauczuku w gumę. Efektem tego procesu jest przekształcenie materiału o słabych właściwościach mechanicznych w materiał konstrukcyjny, o pożądanych własnościach i kształcie. Uzyskana w procesie wulkanizacji guma staję się wytrzymała, elastyczna oraz odporna chemicznie. Wulkanizowana guma nie wykazuje plastyczności. Do najważniejszych parametrów technologicznych koniecznych do przeprowadzenia omawianego procesu należą: ciśnienie, temperatura, czas oraz sposób prowadzenia wulkanizacji. Wynikiem procesu wulkanizacji jest powstawanie poprzecznych wiązań chemicznych między cząsteczkami kauczuku i powstawanie trójwymiarowej sieci przestrzennej. Proces ten nazywany jest sieciowaniem można przeprowadzić za pomocą substancji wulkanizujących z pomocą reakcji chemicznej i temperatury. Proces wulkanizacji można też przeprowadzić metodami fizycznymi poprzez działanie promieniowania gamma lub szybkich elektronów pochodzących z akceleratora.

Wulkanizacja kauczuku powoduje ze guma uzyskuje cenne właściwości fizyczne takie jak: elastyczność, wytrzymałość na rozciąganie, odporność na ścieranie i działanie cieczy. Zwulkanizowany kauczuk staje się mniej rozpuszczalny oraz pochłania mniej wilgoci. Czas użytkowania materiału wydłuża się w porównaniu do materiału niewulkanizowanego oraz powoduje rozszerzenie zakresu temperatur, w których elastomer posiada korzystne właściwości.

Etapy procesu wulkanizacji gumy:

1. Początek wulkanizacji.

Początek wulkanizacji uważna się stan mieszanki, w którym
rozpoczyna się zmniejszanie szybkości płynięcia termoplastycznego.

2. Podwulkanizowanie.

Jest to usieciowane kauczuku w niewielkim stopniu, które powoduje powstawanie żelu. Wstępna wulkanizacja nie nadaje produktowi własności charakterystycznych dla gumy. Podwulkanizowanie może wystąpić podczas wstępnego przygotowywania mieszanki gumowej, kalandrowania, wytłaczania i innych operacji technologicznych oraz podczas przechowywania mieszanki w podwyższonej temperaturze.

3. Wulkanizacja optymalna.

Kluczowa część procesu, w którym uzyskiwany jest wulkanizat o najlepszych wybranych własnościach. W celu uzyskania najlepszych właściwości gumy należy określić optymalną temperaturę wulkanizacji oraz właściwy czas przebywania wulkanizowanego kauczuku w tej temperaturze.

4. Przewulkanizowanie.

Po przekroczeniu czasu lub temperatury wulkanizacji przyjętych za
optymalne następuje zwykle pogorszenie własności wulkanizatu.

5. Rewersja procesu wulkanizacji.

Terminem tym określa się przebiegający równocześnie z sieciowaniem proces rozpadu
wiązań sieci. Równoczesność przebiegu tych dwóch reakcji utrudnia określenie optymalnych parametrów procesu wulkanizacji. Optymalny czas wulkanizacji jest przesunięty, mimo że izomeria sieciowania wykazuje maksimum. Proces rewersji przebiega łatwo w kauczukach
zawierających siarkę i przyspieszacze tworzące wiązania poprzeczne wielosiarczkowe.

Wyznaczanie optimum wulkanizacji mieszanki kauczukowej.

Obecnie powszechnie stosuje się w tym celu reometry mierzące i rejestrujące zmiany momentu obrotowego w funkcji czasu dla odpowiedniej temperatury. Na podstawie analizy krzywej wulkanizacji można wnioskować o właściwościach badanej mieszanki gumowej.
Można badać plastyczność, zdolność wypełniania formy, prędkości wulkanizacji lub zachowaniu się mieszanki przy przewulkanizowaniu.
Za pomocą reometrów można wyznaczyć kinetykę wulkanizacji mieszanek gumowych na podstawie krzywej zmian momentu obrotowego w funkcji czasu wulkanizacji.

Wulkanizacja gumy opis procesu.

Polisiarczkowe wiązania poprzeczne utworzone w niskich temperaturach mogą zawierać od czterech do sześciu atomów siarki, podczas gdy w wyższych temperaturach reakcji powstają krótsze mostki siarki.
Wulkanizacja gumy samą siarką jest procesem chemicznym, który przebiega niezwykle powolnie, może trwać kilka godzin w podwyższonej temperaturze wynoszącej 140°C lub więcej. Jest to problematyczne, ponieważ długotrwała ekspozycja na temperaturę i tlen prowadzi do degradacji oksydacyjnej, co z kolei skutkuje złymi właściwościami mechanicznymi uzyskanej gumy. Jest to też proces mało ekonomiczny. Aby zminimalizować degradację gumy i przyspieszyć proces wulkanizacji, zwykle stosuje się przyspieszacze. Akcelerator jest definiowany jako związek zwiększający szybkość wulkanizacji i umożliwiający przebieg wulkanizacji w niższej temperaturze i z większą wydajnością. Przyspieszacz zmniejsza również ilość siarki potrzebnej do sieciowania polidienu, poprawiając w ten sposób odporność na starzenie wulkanizowanej gumy.

Przyspieszacze do siarkowej wulkanizacji gum.

Wulkanizacja gumy samą siarką jest procesem niezwykle powolnym i może trwać kilka godzin w podwyższonej temperaturze (140°C lub więcej). Jest to problematyczne, ponieważ długotrwała ekspozycja na temperaturę i tlen prowadzi do degradacji oksydacyjnej, co z kolei skutkuje złymi właściwościami mechanicznymi. Jest też mało ekonomiczny. Aby zminimalizować degradację gumy i przyspieszyć proces wulkanizacji, zwykle stosuje się przyspieszacze. Akcelerator jest definiowany jako związek zwiększający szybkość wulkanizacji i umożliwiający przebieg wulkanizacji w niższej temperaturze i z większą wydajnością. Przyspieszacz zmniejsza również ilość siarki potrzebnej do sieciowania polidienu, co poprawia właściwości starzenia wulkanizowanej gumy.

Akceleratory są niezbędnymi składnikami wszystkich systemów wulkanizacji siarki. Nie tylko zwiększają szybkość reakcji i skuteczność utwardzania siarką, ale także poprawiają właściwości starzenia i właściwości mechaniczne usieciowanej gumy. Innymi słowy przyspieszacze znacznie skracają czas potrzebny do wulkanizacji i pozwalają na wulkanizację przy niższej temperaturze i zawartości siarki. Poprawiają również odporność na przedwczesne sieciowanie oraz tendencję do wykwitów siarki na powierzchni wyrobu gumowego.

Typowe systemy wulkanizacji kauczuku składają się z kauczuku, przyspieszacza, siarki, tlenku metalu i kwasu tłuszczowego, dwa ostatnie składniki stanowią aktywator. Są ważnymi dodatkami w procesie wulkanizacji gumy, które nie tylko aktywują utwardzanie, ale także poprawiają wydajność systemów wulkanizacji opartych na siarce. W rzeczywistości prawie wszystkie przyspieszacze organiczne wymagają dodania aktywatora organicznego, aby osiągnąć pożądane właściwości utwardzania i zastosowania końcowego.

Najbardziej powszechnym aktywatorem jest cynkowy ester kwasu tłuszczowego, który często powstaje w reakcji kwasu tłuszczowego z tlenkiem cynku. Do najczęściej stosowanych kwasów tłuszczowych należą kwasy: stearynowy, laurynowy, palmitynowy, oleinowy i naftenowy. Kwas tłuszczowy rozpuszcza cynk i tworzy właściwy katalizator. Tlenek cynku może również działać jako wypełniacz lub biały barwnik w produktach gumowych, podczas gdy kwas tłuszczowy poprawia wprowadzanie i dyspersję wypełniacza poprzez zwilżanie cząstek tlenku cynku i zmniejszanie napięcia międzyfazowego. Dodatek aktywatorów w połączeniu z wtórnymi przyspieszaczami alkalicznymi pozwala na lepszą kontrolę początku utwardzania. Mechanizm wulkanizacji siarki katalizowanej cynkiem jest bardzo złożony i nie do końca poznany.

Istnieje duża liczba związków chemicznych należących do różnych klas, które przyspieszają proces wulkanizacji gumy. Jednak tylko około 50 przyspieszaczy jest używanych w przemyśle na skalę komercyjną.

Rodzaje kauczuku.

Guma to niezwykle wszechstronny, uniwersalny materiał, który jest używany w wielu zastosowaniach domowych i przemysłowych. Od naturalnego kauczuku pochodzącego z drzew kauczukowych po szeroką gamę kauczuków syntetycznych, naprawdę istnieje materiał kauczukowy na każdą okazję. Istnieje wiele odmian kauczuku, z których każda oferuje własny zestaw atrybutów wydajności i pożądanych właściwości. Jak wiemy guma jest elastyczna. Nie tylko pod względem sprężystości i ciągliwości właściwości mechanicznych. Właściwości chemiczne kauczuku sprawiają, że jest on niezwykle atrakcyjny do konstruowania szerokiej gamy różnych rodzajów kauczuku syntetycznego, które łączą najlepsze właściwości kauczuku naturalnego z wieloma korzystnymi dodatkowymi cechami.

Kauczuk naturalny (NR).

Kauczuk naturalny (izopren) pochodzi z soku lateksowego drzewa kauczukowego Pará (hevea brasiliensis). Kauczuk naturalny ma wysoką wytrzymałość na rozciąganie i jest odporny na zmęczenie spowodowane zużyciem, takim jak odpryski, przecięcie lub rozdarcie. Minusem jest to, że kauczuk naturalny jest tylko umiarkowanie odporny na uszkodzenia spowodowane wysoką temperaturą, światłem i ozonem. Kauczuk naturalny jest stosowany w uszczelkach, uszczelnieniach, mocowaniach amortyzatorów, wężach i przewodach.

Butyl.

Kauczuk butylowy jest kopolimerem izobutylenu i izoprenu. Istnieje wiele zastosowań kauczuku butylowego, ale ten kauczuk syntetyczny jest popularny w kilku kluczowych produktach. Dętki opon, głośniki, pokrycia dachowe i maski przeciwgazowe są często wykonane z butylu. Butyl jest również używany przez przemysł farmaceutyczny i sportowy. Kauczuk butylowy to świetna opcja do pochłaniania wstrząsów. Oferuje wyjątkowo niską przepuszczalność gazów i wilgoci oraz wyjątkową odporność na ciepło, starzenie, warunki pogodowe, ozon, agresję chemiczną, zginanie, ścieranie i rozdzieranie. Butyl jest odporny na płyny hydrauliczne na bazie estrów fosforanowych i ma doskonałe właściwości izolacji elektrycznej. Typowe zastosowania obejmują O-ringi, wkładki do zbiorników i uszczelniacze. Jego nieprzepuszczalność dla gazów sprawia, że butyl idealnie nadaje się do uszczelnień w zastosowaniach próżniowych.

Chloropren.

Łatwo rozpoznawalny po nazwie handlowej, neopren, chloropren został po raz pierwszy opracowany w latach trzydziestych XX wieku. Wiele produktów konsumenckich, takich jak pianki, pokrowce na laptopy, ubrania rowerowe i kostiumy, jest wykonanych z chloroprenu. Inżynierowie budownictwa polegają również na chloroprenie przy budowie mostów.

Chlorowany polietylen (CPE).

Chlorowany polietylen CPE jest często dodawany do innych materiałów w celu poprawy ich odporności na warunki atmosferyczne i uderzenia.

Kauczuk etylenowo-propylenowo-dienowy (EPDM).

EPDM to niezwykle popularny materiał z kauczuku syntetycznego, który znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu ze względu na doskonałe właściwości uszczelniające, trwałość i odporność. Przemysł budowlany i motoryzacyjny używają EPDM do zapobiegania odziaływaniu czynników atmosferycznych i uszczelnień. Jest również używany do różnych produktów konsumenckich i elektroniki. Kauczuk EPDM oferuje doskonałą odporność na ciepło, ozon, warunki atmosferyczne i starzenie, a także niską przewodność elektryczną, niski stopień odkształcenia trwałego po ściskaniu i właściwości w niskich temperaturach. Kauczuk EPDM jest używany w szeregu zastosowań HVAC i motoryzacyjnych, a także w produktach elektroizolacyjnych.

Fluoroelastomery (FKM).

Fluoroelastomery zachowują stabilność nawet po długotrwałym działaniu ekstremalnych temperatur i są często używane w środowiskach o wysokiej temperaturze. FKM jest również wysoce odporny na płomień, starzenie, oleje, ozon i wiele innych chemikaliów.
Viton® to materiał z fluoroelastomeru, który jest używany w różnorodnych zastosowaniach. Viton® to marka DuPont. Ten trwały kauczuk syntetyczny i elastomer fluoropolimerowy zapewnia wyjątkową stabilność temperaturową w zakresie od -20 stopni Celsjusza do +205 stopni Celsjusza. Wadą Vitonu® jest to, że może on pęcznieć w rozpuszczalnikach fluorowanych, jest stosunkowo kosztowny i może szybko ulec zniszczeniu, jeśli zostanie użyty niewłaściwy gatunek. Wraz z nitrylem jest jednym z najpowszechniej stosowanych elastomerów do uszczelnień, w tym o-ringów, uszczelek i uszczelnień.

Nitryl.

Odporność nitrylu na olej, paliwo i chemikalia odróżnia go od innych kauczuków syntetycznych. Nitryl jest używany do produkcji węży samochodowych i lotniczych, uszczelnień i nie tylko. Produkty konsumenckie wykonane z nitrylu obejmują buty, maty podłogowe i rękawiczki. to najczęściej stosowany i ekonomiczny elastomer w przemyśle uszczelniającym. Dzieje się tak częściowo dlatego, że wykazuje doskonałą odporność na oleje ropopochodne, paliwa, wodę, alkohole, smary silikonowe i płyny hydrauliczne. Nitryl ma zakres temperatur od -54 do +149 stopni Celsjusza i ma dobrą równowagę pożądanych właściwości, takich jak niski stopień odkształcenia po ściskaniu, wysoka odporność na ścieranie i wysoka wytrzymałość na rozciąganie. Nie zaleca się stosowania Nitrylu z samochodowym płynem hamulcowym, ketonami, płynami hydraulicznymi zawierającymi estry fosforanowe oraz węglowodorami nitrowymi lub fluorowcowanymi.

Uwodorniony nitryl (HNBR).

Uwodornione mieszanki kauczuku nitrylowego wykazują lepszą odporność na oleje i chemikalia niż kauczuki nitrylowe i mogą wytrzymać znacznie wyższe temperatury. HNBR zapewnia doskonałą odporność na oleje, paliwa, wiele chemikaliów, parę wodną i ozon. Zapewnia również wyjątkową wytrzymałość na rozciąganie i rozdarcie, wydłużenie i odporność na ścieranie. Jednak HNBR jest stosunkowo drogi i oferuje ograniczoną ognioodporność, słabą izolację elektryczną i jest niekompatybilny z olejkami aromatycznymi i polarnymi rozpuszczalnikami organicznymi. HNBR jest szeroko stosowany w przemyśle motoryzacyjnym i do produkcji szerokiej gamy komponentów, w tym uszczelnień statycznych, węży i pasków, by wymienić tylko kilka.

Kauczuk polibutadienowy.

Większość kauczuków polibutadienowych jest wykorzystywana do produkcji opon. Ale ten syntetyczny kauczuk można również znaleźć w rdzeniach piłek golfowych i mieszankach tworzyw sztucznych.

Kauczuk butadienowo-styrenowy (SBR).

SBR oferuje doskonałą odporność na ścieranie i pozostaje stabilny w miarę starzenia się. SBR znajduje się w mniej więcej połowie wszystkich opon, wraz z podeszwami butów, uszczelkach, powłokach uszczelniających i nie tylko.

Wulkanizaty termoplastyczne (TPV).

Znany w handlu jako Santoprene, TPV jest bliską kopią kauczuku EPDM. TPV oferuje doskonałe właściwości uszczelniające, w pełni nadaje się do recyklingu i jest przyjemny w dotyku. TPV znajduje się w wielu komponentach samochodowych, sprzęcie gospodarstwa domowego, materiałach budowlanych i nie tylko.

Silikon (Q).

Silikon dobrze radzi sobie z wodą, parą wodną lub płynami ropopochodnymi. Chociaż może działać w zakresie temperatur od -84 do +232 stopni Celsjusza, wykazano, że silikon wytrzymuje krótkotrwałe działanie niskich temperatur -115 stopni Celsjusza. Silikon wykazuje słabą odporność na rozdarcie, ścieranie i rozciąganie, dzięki czemu lepiej nadaje się do zastosowań statycznych niż dynamicznych. Stabilność chemiczna silikonu oznacza, że jest on powszechnie stosowany w przemyśle spożywczym i medycznym, a także w uszczelniaczach, smarach i płytkach drukowanych, by wymienić tylko kilka.

Zastosowania kauczuku naturalnego i syntetycznego.

Zastosowania kauczuku są niemal nieograniczone. Być może największym konsumentem kauczuków syntetycznych jest przemysł motoryzacyjny. Opony, uszczelki, o-ringi, uszczelki, węże, paski i inne elementy w całym pojeździe są często wykonane z kauczuku syntetycznego. Przemysł lotniczy wykorzystuje kauczuki syntetyczne do wielu z tych samych komponentów. Przemysł budowlany również w dużej mierze opiera się na kauczuku syntetycznym do uszczelnień, podłóg, pokryć dachowych i innych zastosowań.

Innym ważnym konsumentem kauczuków naturalnych i syntetycznych jest przemysł medyczny. Kauczuki syntetyczne są bezpieczne dla pacjentów wrażliwych lub uczulonych na lateks, dlatego są często stosowane w przewodach i innych produktach mających bezpośredni kontakt ze skórą. Pracownicy służby zdrowia polegają również na kauczuku syntetycznym w sprzęcie ochronnym, komponentach medycznych i wielu innych.

Codzienni konsumenci znajdą kauczuk syntetyczny w całym swoim codziennym życiu. Buty, artykuły sportowe, narzędzia kuchenne, a nawet guma do żucia zawierają wszelkiego rodzaju kauczuk syntetyczny.

Produkcja wyrobów z wulkanizowanej gumy wymaga posiadania wielu kompetencji z zakresy chemii kauczuków oraz procesu wulkanizacji. Kluczowym czynnikiem jest możliwość precyzyjnej kontroli procesu.

Zamak Mercator oferuje kompletne systemy wulkanizacji składające się z pieca szokowego oraz segmentowego pieca wulkanizacyjnego. System wulkanizacyjny może być konfigurowany zgodnie z oczekiwaniami klienta [długość, szerokość, prędkość, ilość oraz rozkład promienników].

Piece szokowe przeznaczone do wulkanizacji powierzchni i utrwalania kształtu wytłaczanych profili z gumy.

Piec szokowy IR wyposażony jest w krótkofalowe promienniki podczerwieni o dużej mocy. Promieniowanie podczerwone ma za zadanie szybko nagrzać powierzchnię wytłaczanego profilu i dzięki szybkiej wulkanizacji utrwalić wstępnie kształt oraz nadać powierzchni wulkanizowanego profilu ładny wygląd. Piec szokowy do wulkanizacji powierzchni pracuje w oparciu o promienniki podczerwieni, które dostarczają powyżej 80% energii do "naświetlanych" produktów w postaci promieniowania podczerwonego. Dlatego energia cieplna dociera do profilu natychmiast i proces wulkanizacji jest bardzo efektywny.

Uformowany w głowicy wytłaczarki profil jest podawany do komory pieca szokowego i pod wpływem promieniowania podczerwonego zachodzi wstępne sieciowanie jego powierzchni. W wyniku, czego uzyskujemy cienką, wstępnie zwulkanizowaną powłokę na profilu zanim ten trafi do właściwego pieca wulkanizacyjnego. Piec ten powoduje poprawienie, jakości produktu, poprzez nadanie gładkości oraz delikatnego połysku powierzchni profilu oraz umożliwia lepszą kontrolę wymiarów zewnętrznych wytłaczanego profilu.

Tunelowe piece wulkanizacyjne przeznaczone do ciągłej wulkanizacji gumy.

Piece tunelowe zbudowane w oparciu o promienniki podczerwieni zapewniają krótki czas nagrzewania i wulkanizację w całej objętości wytłaczanego profilu. Zastosowanie promienników podczerwieni umożliwia szybszą wulkanizację oraz lepszy rozkład temperatury w całym przekroju, zapewniając tym dużą stabilność wymiarów produktu i wyższą jakość. Jest to możliwe dzięki temu, że promienniki zastosowane w piecu tunelowym emitują około 60% energii cieplnej w postaci promieniowania, które dociera do wulkanizowanego profilu natychmiast i wnika do jego wnętrza. Dzięki zoptymalizowanej konstrukcji odbłyśnika możemy zmniejszyć zużycie energii. W piecu wyodrębnione są strefy grzewcze, umożliwiające dobór indywidualnych parametrów procesu wulkanizacji, zależne od kształtu wulkanizowanej uszczelki (profilu) oraz prędkości wytłaczania i wulkanizacji.

Regulacja procesu wulkanizacji odbywa się za pomocą zaawansowanego systemu sterowania mocą promienników. Konstrukcja pieca tunelowego pozwala na otwarcie poszczególnych segmentów umożliwiając łatwe przezbrojenie taśmy transportowej w komorze tunelowej i kontrolę procesu podczas jego pracy.

Zaletą pieców na podczerwień jest ich bardzo krótki czas niezbędny do uzyskania pełnej gotowości do pracy. Dzięki temu znacznie redukuje się straty energii potrzebnej do nagrzania komory. Efektywna izolacja pieca minimalizuje emisję ciepła do otoczenia ograniczając dodatkowe straty energii elektrycznej.