Zakład Maszyn Kablowych w Krakowie odegrał znaczącą rolę w rozwoju powojennego polskiego przemysłu kablowego.

Kierownictwo Krakowskiej Fabryki Kabli podejmuje decyzję uruchomienia produkcji urządzeń dla przemysłu kablowego we własnym zakresie. W czerwcu 1946 roku Tadeusz Moskalewski, nestor polskiego przemysłu kablowego, staje na czele Biura Badawczo-Konstrukcyjnego.

Ten rok można uznać za rok rozpoczęcia profesjonalnej produkcji maszyn kablowych w Polsce. Do biura budowy maszyn przyjęto w 1947 roku doświadczonego konstruktora Krzysztofa Bałtagę, który organizuje Biuro Konstrukcyjne.

Praca Biura konstrukcyjnego prowadzi w oparciu o odtwarzaną dokumentacje do powstania maszyn takich jak:
20-biegowe izolarki drutów cienkich, tzw. „angielki”
Emalierki drutów nawojowych cienkich i grubych, zwanych „permelami”
Serie ciągarek do drutów 1-6 12-biegowe izolarki drutów nawojowych papierem i bawełną, tzw. „freutzheimy”.

W tym roku zostaje zorganizowane odlewanie małych odlewów żeliwnych w zużytych piecach tyglowych do topienia miedzi, a następnie, własnymi siłami oddziału zostaje zbudowany mały „żeliwiak” do odlewów o masie do 500 kg. Jest to początek odlewni, jednego z wydziałów przyszłego Zakładu Maszyn Kablowych.

Rosnące zapotrzebowanie na maszyny kablowe przy dalszym braku możliwości ich importu skłoniły kierownictwo Krakowskiej Fabryki Kabli do przekształcenia w 1951 roku oddziału w wydział projektowania i budowy maszyn kablowych zwany Bazą Maszyn Kablowych.

Dla nowo powstałego wydziału, którego siedzibę zorganizowano w murowanych barakach, na tzw. terenach „C”, wybudowano w 1953 roku halę o łącznej powierzchni 2300 m kw. Jak na ówczesne możliwości Bazę Maszyn Kablowych wyposażono w kompletne zestawy urządzeń niezbędnych do wykonywania maszyn kablowych. W tym samym czasie na terenach dawnej cegielni zorganizowano odlewnię żeliwa pracującą na potrzeby ZMK. W roku 1953 zostaje powołane nowe kierownictwo KFK

Bazę Maszyn Kablowych włączono w strukturę organizacyjną Krakowskiej Fabryce Kabli. Ciągła modernizacja i rozbudowa BMK umożliwia uruchomienie seryjnej produkcji maszyn dla potrzeb KFK innych kablowni zjednoczenia.
Te działania przyniosły wyniki w postaci wprowadzenia nowych i nowoczesnych technologii w przemyśle kablowym. Na szczególną uwagę zasługuje uruchomienie już w 1956 r. w Krakowskiej Fabryce Kabli produkcji koncentrycznych kabli telekomunikacyjnych. Opracowano i zbudowano system matrycy który umożliwiał w sposób ciągły natrysk co kilkanaście mm „dysków” dystansowych na przewodzie centralnym pary koncentrycznej.
Rozwiązania tego problemu były unikalne w skali europejskiej i chronione patentami oraz wzorami użytkowymi. KFK jako jedyny zakład kablowy w Polsce opanował tę produkcję na skalę przemysłową.
W 1956 r. powstał nowy wydział – produkujący druty nawojowe w szkle. Te urządzenia technologiczne zwano oprzędzarko - wypalarkami. Urządzenia te pracowały w zakładzie macierzystym i były również znaczącym szlagierem eksportowym.

KFK zostaje pierwszym w kraju producentem płyt elektroizolacyjnych, na bazie których produkowano laminaty foliowane niezbędne do produkcji obwodów drukowanych.
Znaczna część tych urządzeń była zaprojektowana i wykonana w ZMK w latach 1959–1960.

Osiągnięcia ZMK pozwoliły na wystawianie swoich maszyn na międzynarodowych targach w Poznaniu, Bazylei, Kijowie, Hanowerze, Moskwie, Lipsku, Brnie, Zagrzebiu i Salonikach. Budziły one zawsze duże zainteresowanie specjalistów i były wielokrotnie nagradzane.

Krakowska Fabryka Kabli występuje do zjednoczenia z inicjatywą rozbudowy KFK rekomendowała zakupienie w renomowanej firmie licencji na produkcję wytłaczarek.

W firmie Reifenhauser KG zostaje zakupiona licencja na produkcję i użytkowanie typoszeregu linii wytłaczarkowych z wytłaczarkami o średnicach ślimaków od 25 do 150 mm. Zakup i wdrożenie licencji było milowym krokiem na drodze w technologii wytwarzania maszyn. Wymagało bowiem opanowania najnowocześniejszych technologii z zakresu obróbki nietypowych elementów obróbki mechanicznej i utwardzania powierzchni cylindrów i ślimaków wytłaczarek za pomocą azotowania jonizacyjnego.
W 1971 roku na Międzynarodowych Targach w Lipsku skręcarka dławiąca wielokrotna typ SDW 160 została nagrodzona złotym medalem za oryginalność i nowoczesność konstrukcji.

Równocześnie z zakupem licencji przystąpiono do budowy nowego Zakładu Maszyn Kablowych. W 1971 roku na plac budowy weszło Krakowskie Przedsiębiorstwo Budownictwa Przemysłowego, przystępując do budowy zakładu. W stanie surowym zakład wybudowano w 1972 roku, a całą inwestycję zakończono w 1973 roku.

W 1978 roku zakupiono licencję na produkcję ciągarek w renomowanej niemieckiej firmie Niehoff KG. Licencja obejmowała ciągarki od tzw. grubociągów aż do mikrociągów wraz z niezbędnymi urządzeniami towarzyszącymi. Umożliwiały one przeciąganie drutów Cu i Al z walcówki podbiegowej o średnicy 13 mm na wymiary nawet do średnicy 0,03 mm.

Zakład otrzymał patent nr 122652 na „Przyrząd do powlekania zewnętrznych powierzchni rur stalowych” w roku 1979 oraz patent nr 118276 na „Sposób powlekania rur stalowych” w 1979 roku.

Zakład Maszyn Kablowych projektuje i wykonuje maszyny kablowe pod kątem parametrów światłowodów dla OTO Lublin (Ośrodek Techniki Optotelekomunikacyjnej). OTO Lublin jako zakład w strukturach TPSA funkcjonował do 2003 roku. W 2004 roku został zakupiony przez największego, światowego producenta włókien światłowodowych amerykański koncern CORNING

Reforma systemu finansowego Państwa w 1982 roku umożliwiła finansowanie wdrożenia licencji ze środków własnych KFK. Kierownictwo przedsiębiorstwa podejmuje decyzję o samofinansowaniu szerokiego programu inwestycyjnego obejmującego modernizację następujących wydziałów: metalowni, gumowego, silnoprądowego i kabli sygnalizacyjnych. Na realizację tego planu przeznaczona została większość mocy produkcyjnych Zakładu Maszyn Kablowych.

W tym czasie Zakład Maszyn Kablowych opracowuje dokumentację na wytłaczarki do gumy o średnicach ślimaków 30 mm, 90 mm i 120 mm. Równolegle w biurze konstrukcyjnym powstaje dokumentacja prototypowej linii do ciągłej wulkanizacji przewodów w gumie. Projekt zostaje zrealizowany w 1986 r., a jego wdrożenie na Wydziale Przewodów KFK przyniosło znaczny postęp jakościowy i ilościowy w produkcji przewodów do odbiorników ruchomych

Wykonano pierwsze wytłaczarki do gumy. Znalazły one zastosowanie w liniach wytłaczarkowych - tandemowych nakładających w jednej operacji wypełnienie gumowe i powłokę z PVC na nowych typach kabli.

Wdrażanie licencji rozpoczęto w 1983 roku a zakończono w 1991 roku wyprodukowaniem dla zakładu macierzystego dwudrutowego grubociągu typu MM85. W tym też czasie uzyskano od firmy Niehoff zgodę na produkcję ciągarek wielodrutowych, pasemkowych. Wydział metalowni KFK otrzymuje z ZMK nową linię ciągarniczą – grubociąg dwudrutowy typ MM85 dzięki czemu można było powiększyć wydajność produkcji drutów Cu.

ZMK opracowuje konstrukcję linii wytłaczarkowej do produkcji przewodów cienkich w izolacji z PVC pracującą z prędkością do 1000 m/min. Została ona wyposażona w nietypowe urządzenia, takie jak: automatycznie napędzane urządzenia zdawczo-odbiorcze, dwutarczowy odciąg, wielokrotne wanny do chłodzenia izolacji, automatyczną nawijarkę na duże szpule. ZMK zbudował tego typu linię dla Wydziału Telefonicznego oraz linię wytłaczarkową, z urządzeniem do żelowania ośrodków i do wzdłużnego nakładania tzw. „bariery Glovera” na kablach telefonicznych.

Fenomen Zakładu Maszyn Kablowych, rozpoczęty w 1947 roku, trwał przez 52 lata. Jego symbioza z Krakowską Fabryką Kabli jest niepowtarzalna w skali światowej. W dniu 22 stycznia 1999 roku Zakłady Kablowe TELE-FONIKA s.c. przejmują od KGHM większościowy pakiet akcji KFK SA. Nowi właściciele podejmują decyzję o likwidacji Zakładu Maszyn Kablowych dla obniżenia kosztów produkcji. Ta decyzja nie jest końcem historii Zakładu Maszyn Kablowych.

TELE-FONIKA sprzedaje ZMK. Nowi właściciele organizują firmę ZAMAK na bazie dawnego ZMK, przejmując jego logo, archiwa techniczne oraz część specjalistycznych obrabiarek. Produkcja: części zamienne do maszyn kablowych, w tym układy uplastyczniające do wytłaczarek, montaże i uruchomienia maszyn, usługi serwisowe.

Korzystając z powiększonej infrastruktury technicznej, parku specjalistycznych maszyn i narzędzi, posiadanych zasobów technicznych oraz doświadczenia inżynierów i technologów, kontynuowano produkcję maszyn. Urządzenia były poznaczone dla przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy (wytłaczarki laboratoryjne, wytłaczarki przemysłowe, linie produkcyjne), a także dla przemysłu kablowego (linie do produkcji i nawijania kabli) oraz ich obsługę techniczno-serwisową.

Rozwój parku specjalistycznych maszyn i narzędzi oraz wdrożenie nowoczesnego programu do projektowania Solid Works firmy Dassault Systèmes pozwoliło na opracowanie konstrukcji i produkcje maszyn takich jak wytłaczarki laboratoryjne, wytłaczarki przemysłowe, linie do produkcji i nawijania kabli oraz innych urządzeń towarzyszących. Zamak zwiększa udział w swojej ofercie nowych projektowanych i budowanych we własnym zakładzie maszyn.

Zamak otrzymuje nagrodę specjalną Dyrektora Instytutu Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników za laboratoryjną wytłaczarkę modułową na Targach Przemysłu Tworzyw Sztucznych i Gumy RubPlast EXPO.

Zamak otrzymuje dyplom wyróżnienie na XIV Międzynarodowych Targach Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych za laboratoryjną dwuślimakową wytłaczarkę stożkową.

Zamak wdraża międzynarodowy standard funkcjonowania przedsiębiorstw System Zarządzania Jakością ISO 9001:2008

Zamak przenosi działalność projektową oraz produkcyjną do nowego obiektu w Skawinie, o powierzchni 2700 m2. Zostaje powołany do działania Instytut Badawczo-Rozwojowy. Zamak we własnym zakładzie projektuje nowe wytłaczarki laboratoryjne przeznaczone dla polskich instytucji badawczych. Równolegle projektowane są nowe wytłaczarki i linie do wytłaczania tworzyw sztucznych oraz gumy.
Powstaje dział automatyki zajmujący się projektowaniem urządzeń elektrycznych dla produkowanych wytłaczarek oraz tworzeniem własnych programów dla sterowników PLC.
Produkcja działu automatyki jest wykorzystywana w wytłaczarkach oraz liniach wytwarzanych we własnym zakładzie produkcyjnym.
Na targach RubPlast Expo Zamak otrzymuje nagrodę za laboratoryjną wytłaczarkę dwuślimakową EHP 2x12 współbieżną.

Oferta spółki Zamak została poszerzona o produkty i usługi dedykowane dla przemysłu poligraficznego. Wcześniej te produkty i usługi oferowała spółka Mercator Poligrafia S.A. Wykorzystując doświadczenie i uznanie u kooperantów zagranicznych w Azji (Japonia, Chiny) i w Europie (Niemcy, Wielka Brytania, Włochy), które przez lata wypracowali udziałowcy oraz pracownicy spółki. W związku z tym, nazwa firmy od tego momentu brzmi Zamak Mercator.
Zamak Mercator na Targach RubPlast w Sosnowcu zostaje wyróżniony za laboratoryjną wytłaczarkę dwuślimakową stożkową z serii Mini model EHP 15.

Zamak Mercator na XVI Międzynarodowych Targach Tworzyw sztucznych i gumy Plastpol 2012 otrzymuje wyróżnienie za stanowisko do badań właściwości przetwórczych tworzyw sztucznych

Zamak Mercator rozpoczyna prace badawczo-rozwojowe nad nową generacją wytłaczarek laboratoryjnych przeznaczonych do prowadzenia badań nad trudno przetwarzalnymi kompozytami i nanokompozytami polimerowymi oraz proszkami. Projekt zajmuje czołowe miejsce na liście innowacyjnych projektów badawczo - przemysłowych w ramach Małopolskiego Regionalnego Programu Operacyjnego na lata 2007 – 2013 i uzyskuje dofinansowanie. W ramach projektu zostaje zaprojektowana i zbudowana laboratoryjna wytłaczarka modułowa 2x 24 mm L/D 40. Wytłaczarka posiada unikalne parametry techniczne oraz funkcjonalne.
Ślimaki wytłaczarki mogą pracować w układzie współbieżnym oraz przeciwbieżnym dzięki nowej przekładni rozdzielającej moment obrotowy. Cylinder jest dzielony w poziomie co w znakomity sposób ułatwia pracę w laboratorium badawczym. Wytłaczarka może współpracować z wieloma urządzeniami takimi jak dozowniki grawimetryczne, dozowniki boczne oraz inne urządzenia w linii badawczej.
Komunikacja z tymi urządzeniami odbywa się za pomocą cyfrowej magistrali komunikacyjnej. Moduł napędowy dysponuje mocą 26,4 kW umożliwiając pracę wytłaczarki z momentem obrotowym 160 Nm. Moduł napędowy zapewnia pełną kontrolę i pomiary wszystkich parametrów.
W 2013 r powstają nowe wytłaczarki do tworzyw sztucznych oraz gumy. Zostają zaprojektowane i zbudowane linie do wulkanizacji oparte o innowacyjna technologię pola promieniowania podczerwonego.

Zamak Mercator specjalizując się w konstruowaniu i wykonywaniu urządzeń laboratoryjnych i przemysłowych, wprowadziła na rynek nowej generacji wytłaczarki laboratoryjne do tworzyw sztucznych i wytłaczarki przemysłowe do gumy. Wytłaczarki te charakteryzują się nowatorskimi i innowacyjnymi rozwiązaniami co zostało potwierdzone zarejestrowaniem w Urzędzie Patentowym w Warszawie kolejnych patentów pod numerem 404942 i pod numerem 404944”.
Zamak Mercator posiada certyfikat ISO 9001 i nieustannie dąży do najwyższej jakości oferowanych produktów i usług, co zostało docenione i spółka uzyskała także tytuł „Symbol Innowacji 2015” za nowatorskie rozwiązania zastosowane w wytłaczarkach przeznaczonych do prowadzenia prac badawczych.

Zamak Mercator na trwale zaistniał jako producent linii do filamentu dla drukarek 3D, powiększając znacząco grono użytkowników tego rodzaju maszyn w Polsce i za granicą. Zaprojektowane i zbudowane linie do produkcji filamentów dla drukarek 3D mogą produkować filament z maksymalną prędkością linową 100 m/min. Linie są wyposażone w profesjonalne wytłaczarki współpracujące z pompą tworzywa.
Linie są wyposażone w dwie wanny chłodzące, rozwiązanie to umożliwia wytłaczanie tworzyw, które nie powinny być gwałtownie chłodzone. Linia może być obsługiwana z poziomu tabletu i zdalnie serwisowana przez Internet.
W 2016 r powstaje też nowatorska linia do rozciągania i kształtowania przekroju włókien na gorąco w oparciu o technologię promieniowania podczerwonego.
Zamak Mercator nadal rozwija linię laboratoryjnych walcarek o średnicach walców 150, 200, 250 mm. Udoskonalone walcarki posiadają wysokie parametry użytkowe i techniczne dzięki czemu umożliwiają badanie materiałów bez ograniczeń.

Zamak Mercator zaprezentował swoje innowacyjne produkty podczas jubileuszowych XX Międzynarodowych Targów Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych i Gumy PLASTPOL 2016.
Na stoisku Zamak Mercator można było zobaczyć laboratoryjne wytłaczarki dwuślimakowe przeznaczone do prowadzenia prac badawczych.
Ważnym elementem naszej ekspozycji była linia do produkcji filamentu dla drukarek 3D.

Linia była wyposażoną w energooszczędną wytłaczarkę jednoślimakową do filamentu dla drukarek 3D, za którą firma Zamak Mercator otrzymała wyróżnienie.

To jest czas rozwoju firmy. Spółka zaczęła eksportować swoje produkty do Francji Szwecji Rosji oraz Czech co przyczyniło się do większej rozpoznawalności marki Zamak Mercator na arenie międzynarodowej. Powstaje nowa udoskonalona linia do produkcji światłowodów dla firmy Corning Opitcal.
Linia zajmuje mało cennej powierzchni produkcyjnej, jest przystosowana do pracy z delikatnymi włóknami. Nawijarki, odwijarki oraz magazyny pomimo dużej prędkości pracy są bardzo delikatne dla kabla światłowodowego.
Do linii został tez zaprojektowany i zbudowany specjalny odciąg rolkowo pasowy oraz miernik metrów, które wywierają niewielkie naciski na kabel oraz stawiają minimalne opory ruchu.

W 2017 r. powstają nowe wytłaczarki dwuślimakowe 2 x32 mm oraz wyposażane w te wytłaczarki linie do produkcji peletów. Powstaje też nowa linia do wytłaczania i wulkanizacji gumy porowatej z przeznaczeniem do produkcji specjalistycznych uszczelek. Linia jest wyposażona w nowatorskie urządzenie do pomiaru kształtu wytłaczanego i wulkanizowanego profilu.

Produkty Zamak Mercator są wybierane przez duże i znaczące firmy takie jak m.in. Grupa Azoty S.A., PKN Orlen S.A., SafeAir AG, Polska, Larkis Sp z o.o, Endox Polska Sp. Z o.o. czy Airbus Helicopters. Oferta wytłaczarek oraz urządzeń laboratoryjnych dla jednostek naukowych staje się bardzo popularna i coraz więcej uczelni technicznych w Polsce i za granicą wyposaża swoje laboratoria w nasze urządzenia.
Sprzedaż i instalacja urządzeń w Rosji otwiera nowe perspektywy na rozwój. Powstają linie do produkcji rurek medycznych jeno i dwu komponentowych przeznaczone dla firm produkujących dla przemysłu medycznego. Zamak Mercator rozpoczyna proces dostosowania wytłaczarek laboratoryjnych do zastosowań w laboratoriach medycznych oraz farmaceutycznych.
Dużym zainteresowaniem cieszy się miniaturowa laboratoryjna wytłaczarka dwuślimakowa 2 x 12 mm L/D 40. Zainteresowanie klientów jest spowodowane znakomitymi parametrami technicznymi i użytkowymi oraz modułowa konstrukcją, która pozwala na dostosowanie urządzenia i jego wyposażenia do konkretnych potrzeb klienta.
Zamak Mercator docenia możliwość personalizacji urządzeń dla klienta, możliwości personalizacji obejmują możliwości zmian w konstrukcji oraz programie obsługującym urządzenie. Klienci doceniają możliwość dostosowania urządzeń do ich specyficznych wymagań.
W 2018 r. powstaje wytłaczarka dwuślimakowa stożkowa o objętości układu uplastyczniającego 20 ml z kanałem nawrotnym, która jest wyposażona w działający system odgazowania cylindra.
Urządzenie powstaje w ścisłej współpracy z klientem i jest pierwszą tego typu wytłaczarką na świecie.

Zamak Mercator podczas Targów Plastpol 2019 zaprezentował wtryskarki elektryczne Toyo. Zostały również pokazane wytłaczarki dedykowane do badań, mające zastosowanie w przemyśle farmaceutycznym i spożywczym.

Te nowatorskie wytłaczarki mają możliwość pracy w trybie współbieżnym albo przeciwbieżnym w oparciu o zmodernizowaną przekładnie, która jest wyposażona w automat zmieniający konfiguracje do pracy współbieżnej lub przeciwbieżnej.

Układy uplastyczniające oparte są o segmentową budowę ślimaków i wymienne wkładki stanowiące część roboczą cylindra. Dzięki temu uzyskuje się stosunkowo niskie koszty regeneracji układu uplastyczniającego w przypadku zużycia oraz możliwość pracy z różnymi powierzchniami roboczymi cylindra, takimi jak: stal azotowana, hartowana w tym kwasoodporna.
W 2019 r. powstaje specjalistyczna linia do granulacji przystosowana do współpracy bezpośrednio z reaktorem chemicznym. Ta linia powstaje w ścisłej współpracy z klientem, którym są polskie zakłady chemiczne. Powstaje również specjalistyczne stanowisko do wytłaczania i rozciągania mikrowłókien w atmosferze gazu obojętnego oraz spersonalizowane wytłaczarki z serii Minilab przeznaczone do produkcji stentów medycznych.

Zamak Mercator projektuje i buduje zmodernizowane wytłaczarki do gumy o dużych wydajnościach i ciśnieniu roboczym do 700 barów. Modernizacja obejmuje system karmienia wytłaczarki, który teraz jest wyposażony we wzmocnione łożyska zwiększające trwałość systemu. Powstają nowe głowice do wytłaczania gumy. Modernizacji zostały poddane głowice krzyżowe do powlekania. Modernizacja dotyczyła kanałów rozpływu gumy oraz co najważniejsze napęd hydrauliczny mechanizmu zmiany grubości powleczenia został zastąpiony napędem elektrycznym.
Napęd elektryczny jest bardziej precyzyjny i łatwiejszy do regulacji oraz jest ekologiczny, ponieważ nie zawiera oleju hydraulicznego oraz zużywa energię tylko w czasie pracy. Nadal są rozwijane linie wytłaczarek laboratoryjnych dwuślimakowych oraz jenoślimakowych z przeznaczeniem dla przemysłów tworzyw sztucznych, farmaceutycznego oraz spożywczego. Powstaje nowa linia do produkcji włókniny metodą rozdmuchu oraz linia do produkcji siatki wyposażona w specjalistyczną przeciwbieżną głowicę rotacyjną. Trwa ciągłe doskonalenie linii do produkcji filamentów oraz powstają nowe linie laboratoryjne do badania filamentów.
W 2020 r wzrasta zainteresowanie klientów głowicami do wielkoformatowego druku 3D. W odpowiedzi na oczekiwania klientów Zamak Mercator projektuje nowe głowice o wydajności 8 kg/h i 60 kg/h. Wytłaczanie za pomocą lekkich wytłaczarek zasilanych granulatem zapewnia szereg korzyści. Umożliwia osiągniecie bardzo wysokich wydajności od 1kg/h do 120 kg/h w zależności do zastosowanej głowicy do druku 3D, zmniejsza koszty materiałów i oferuje dostęp do nowych rodzajów polimerów, które nie występują w formacie filamentu. Korzyści te są oferowane przez nową gamę głowic do druku 3D przeznaczonych do zastosowania w zrobotyzowanych drukach 3D. Dzięki naszym rozwiązaniom technicznym klienci osiągają większe prędkości drukowania i większe rozmiary wydruków. Ze względu na profesjonalna budowę naszych głowic do druku 3D zapewniają one doskonałe parametry uplastycznienia polimerów, transport i budowę ciśnienia oraz bardzo dobre mieszanie rozprowadzjące i homogenizacje wytłaczanego stopu. Są to kluczowe czynniki które mają decydujący wpływ na jakość i właściwości mechaniczne drukowanego prototypu technologią FDM [Fused Deposition Modeling].

Firma projektuje i buduje dla swoich klientów nowe spersonalizowane ogrzewacze profili i rur przeznaczone do pracy w liniach wytłaczarkowych. Powstanie tych urządzeń jest możliwe dzięki temu ze Zamak Mercator dysponuje technologią ogrzewania w polu promieniowania podczerwonego, która rozwija od lat budując tunelowe piece do wulkanizacji gumy. W 2021 roku firma produkuje i doskonali swoje produkty z zakresu wytłaczarek i linii laboratoryjnych do tworzyw, farmacji i żywności . Powstają linie do wytłaczania i wulkanizacji gumy.

Rozpoczęto prace badawczo-rozwojowe nad nową generacją ciągów wulkanizacyjnych przeznaczonych do pracy w kontrolowanej atmosferze azotu. Efektem tych prac jest powstanie dwóch linii do wulkanizacji gumy i silikonu o długościach roboczych ciągu wulkanizacyjnego odpowiednio 21 i 18m. Instalacja azotu umożliwia prowadzenie wulkanizacji bez dostępu powietrza oraz zabezpiecza urządzenie przed pożarem.
Rozpoczęto również prace badawczo-rozwojowe nad nowymi urządzeniami badawczymi przeznaczonymi do badań PVT (ang. pressure–volume–temperature). Urządzenie tego typu jest fundamentem dla określenia istotnych właściwości (skład, lepkość, gęstość, ściśliwość itd.) oraz stosunków fazowych i objętościowych płynów w zmieniających się warunkach termobarycznych. Dzięki znajomości powyższych właściwości można przewidzieć zachowanie płynów.